模具为单件生产，有对特定用户的依赖特性，其流程特点为参与产品（模具制件）设计、每件模具产品复杂，加工程序量大，单价高，模具依产品按照订单提供、按照用户要求进行创新和改型结合的设计，到用户安装调试出制品的整个流程中不断修改与调整，其适时监控更显得重要，这就要求模具加工设备、测量设备，有其特殊要求。当前模具制造的重点发展方向是模具设计、分析及制造的三维化，模具软件功能集成化、网络化、智能化，模具生产的无图化、单件高精度并行加工、少人化无人化加工。中国模具企业应加强中外双方的合作，不断学习国外先进的技术及管理理念，提升精细设计和精加工能力，加快工业化的改造，努力提高企业自身的核心优势和竞争力。
首先是设计。在设计阶段通过计算机的曲面造型，完成模面的精细设计。比如针对进料量不同设计各种拉延筋，同一套模不同部位的拉延筋截面不同，防回弹、过拉延处理，最小压料面设计，凸凹模不等间隙设计等等。精细模面设计的结果，可以极大地减少型面加工、钳修、试模工时，它的作用非同小可。
除了精细化的设计，模面的加工是模具加工的重点，模具企业要大力发展高精度模面加工技术。型面高精度加工主要体现在这样几个方面：提高模面加工精度、提高加工到位程度、实现模面的精细设计。高精度加工除机床精度和刀具的管理外，主要是靠编程技术的改进来实现的。加工方法包括等高线加工、最大长度顺向走刀加工，精加工走刀移行密度达到0.3毫米，同时改垂直刀为30度角的高速加工等等方法，以提高加工精度。同时在凹角清根、凸圆角加工到位、控制模具配合的不等距间隙、最大可能的缩小符型面方面都要加工到位，以实现模面的精细加工。通过高精度加工，使模具精度达到了模面的少钳工、无钳工化的目标。这样模具一经加工完成，基本上不用修圆角、不用开间隙、不用修清根、不对刃口，不研合，甚至拉延模的型面都不用去刀痕、不推磨，唯一的钳修就是用油石推磨拉延凸圆角和压料拉延面。而且第一次试模，无须修模的试压制件合格率都达到80%以上。
精细模面设计和精细数控编程大大减少了钳修，高精度加工取消了模具的研合、修配。现在数控编程人员已超过了现场操作工人，数控编程的工时费用，超过了机床的加工工时费50%，编程的周期超过了机加工周期。计算机技术应用的发展，让模具生产从依赖人的技巧转向数控化的自动、半自动化生产，这种高精度和无人化加工，使模具和产品件的质量有了极大的提高，生产周期大大缩短，计算机技术使模具制造技术又达到了一个新的高度。
随着我国模具工业持续高速发展，模具企业在自身发展过程中体会到了模具实现数字化、信息化制造的必要性、重要性和紧迫性，模具制造全过程信息化管理工作已提到当前的议事日程。模具CAD/CAE/CAM一体化及软件的宜人化、集成化、智能化、网络化将是今后的发展方向。模具企业信息化以PLM、PDM、ERP、CAPP为管理平台，CAD、CAE、CAM、PLM、PDM、CAPP等从设计、工艺、制造、管理四大领域协同提高模具制造综合竞争能力，为模具企业保证数字化制造与企业创新能力。
模具企业信息化首先要做好基础管理工作，数据不准确、管理混乱，信息系统也就无法判断数据的准确性，只会给出错误的结论，导致计算机辅助管理的失效。推进信息化的过程是加强基础管理的过程，必须把加强基础管理作为头等重要的事抓好。为此，要在企业内部梳理业务流程；加强各项业务数据的管理，提高其科学性、准确性；做好各类人员的培训工作。
客户订单的个性化和产品研发的复杂性、要求企业管理产品最终技术信息和生命周期过程数据，这些信息有助于企业追根溯源，还源实际产品真相，有的放矢解决问题。产品技术状态管理作为PDM技术的理论基础，在企业PDM深化应用过程中越来越得到企业的关注。国内外主流ERP厂商相继推出的PLM解决方案，并逐渐被企业接纳及应用，ERP和PLM加速融合。对于层出不穷的的PLM解决方案，企业在选型时，应该量体裁衣，有的放矢。
信息化对于实现供应链管理优化既是支撑又是促进。供应链管理优化，对于模具制造企业而言，是减少库存、加快资金周转、实现精益生产，从低效走向高效、从粗放转为集约必不可少的过程。
模具企业绩效管理（BPM/CPM）近年来也迅速得到来自全球各地企业的青睐和追捧，主要来源于企业需求、日益增长的企业成功案例及软件厂商的推动三大方面。公司业务部门、财务部门和IT部门的决策人希望通过更有效的管理运营和业务流程，来达到创造价值的目的。
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